Создание лучшей мышеловки - это термин в дизайне, обозначающий инновации в пространстве, где распространено мнение, что нельзя улучшить конкретный продукт, каким бы простым или сложным он ни был. Не работая над исправлением грызунов, инженеры Bugatti вернулись к чертежной доске над одним из своих наиболее упущенных компонентов и ответили твердым титановым восьмипоршневым тормозным суппортом, напечатанным на 3D-принтере. Ух ты.
Разработка моноблочного тормозного суппорта стала результатом непрекращающегося стремления Bugatti усовершенствовать свои производственные процессы, чтобы сделать свои предложения мирового класса еще лучше. Предыдущие суппорты для Chiron и Veyron вырезались из алюминия в процессе обжатия, поэтому инженеры подошли к изменению конструкции с другой точки зрения, полагая, что аддитивный метод позволит получить гораздо более сложный компонент. Команда сотрудничала с Laser Zentrum Nord в Германии для производства суппорта, в котором использовалось 2 213 слоев титанового порошка, сплавленных четырьмя мощными лазерами, и этот процесс занял 45 часов. Результатом стал тормозной суппорт, который больше, чем что-либо другое на рынке, прочнее, чем предыдущие компоненты Bugatti, и весит на 40% меньше, чем его алюминиевый предшественник. Теперь мы будем терпеливо ждать, пока эта футуристическая технология просочится с небес в царство простых смертных, учитывая, что родителем Bugatti является всеми любимый концерн Volkswagen.